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Was ist ein Aluminiumlegierungsrohr?
Aluminiumlegierungsrohre beziehen sich auf die Extrusion von Aluminiumlegierungen in Metallrohrmaterialien, die ein oder mehrere geschlossene Durchgangslöcher mit gleichmäßiger Wandstärke und Querschnitt aufweisen können. Sie werden in der Automobil-, Schiffs-, Luft- und Raumfahrt-, Fluglinien-, Haushaltsgeräte-, modernen Landwirtschafts-, Elektromechanik-, Heimdekorations- und anderen Fertigungsindustrien eingesetzt.
Vorteile von Aluminiumlegierungsrohren
Korrosionsbeständig
Von allen Vorteilen, die Aluminium mit sich bringt, ist die Korrosionsbeständigkeit am wichtigsten. Dieses Metall ist viel widerstandsfähiger gegen Rost als die meisten gängigen Metalle, weshalb es häufig für eine Vielzahl von Anwendungen im Außenbereich und im Wasserbereich ausgewählt wird.
Leicht
Während andere Metalle stärker sein können, hat Aluminium einen klaren Gewichtsvorteil. Stahl wiegt beispielsweise viel mehr als Aluminium. Auch Eisen ist viel schwerer; Aluminium wiegt im Vergleich zu Eisen etwa ein Drittel. Aus diesem Grund sind Aluminiumrohre ideal für Anwendungen in der Transport- und Luftfahrtindustrie. Mit Aluminiumrohren können Ingenieure weitaus leichtere Fahrzeuge bauen.
Schalldämmend
Schalldämmung kann aus verschiedenen Gründen wichtig sein. Auch wenn Aluminiumrohre nicht als schalldämmendes Material gelten (wie zum Beispiel schalldämmende Trockenbauwände), können sie doch die Schallübertragung von einem Bereich in einen anderen reduzieren.
Hitze- und flammbeständig
Rohre aus Aluminiumlegierungen verfügen außerdem über wärmeisolierende Eigenschaften und können verwendet werden, wenn für eine industrielle oder mechanische Struktur gleichmäßige Temperaturen erforderlich sind.
Langfristige Haltbarkeit
Aluminium wird speziell so hergestellt, dass es korrosionsbeständig ist. Dadurch bleibt es nicht nur stabil, sondern ist auch langlebig. Bauherren, Hersteller und Industrieexperten, die Metallrohre benötigen, die Jahrzehnte halten, greifen häufig auf Aluminium zurück, da sie davon ausgehen, dass die höhere Festigkeit von Stahl nicht erforderlich ist.
Formbar
Aluminium ist eines der vielseitigsten derzeit verfügbaren Metalle, weshalb Aluminiumrohre so beliebt sind. Dieses Metall kann in eine Vielzahl unterschiedlicher Formen und Größen gebracht werden und ist im Allgemeinen einfach (und relativ kostengünstig) zu verarbeiten. Dies macht Aluminium zur idealen Wahl für Anwendungen, bei denen Formbarkeit wichtig ist.
Recycelbar
Viele Unternehmen setzen auf umweltfreundliche Verfahren, zu denen auch die Verwendung wiederverwertbarer Materialien gehört. Da Aluminiumrohre recycelt werden können, kann überschüssiges Material, wie beispielsweise abgeschnittene Enden, recycelt werden, anstatt auf der Mülldeponie zu landen.
Arten von Aluminiumlegierungsrohren
Nahtlose Aluminiumrohre
Nahtlose Aluminiumrohre sind eine bemerkenswerte technische Meisterleistung und zeichnen sich durch ihre glatte, ununterbrochene Oberfläche und außergewöhnliche strukturelle Integrität aus. Diese Rohre werden in einem präzisen und komplizierten Verfahren hergestellt, das als Extrusion und Durchstechen bezeichnet wird.
Geschweißte Aluminiumrohre
Geschweißte Aluminiumrohre werden im Gegensatz zu nahtlosen Rohren durch das Verbinden von zwei oder mehreren Aluminiumprofilen durch ein Schweißverfahren hergestellt. Bei diesem Verfahren werden die Kanten der Aluminiumprofile erhitzt, bis sie schmelzen und verschmelzen, wodurch eine starke, durchgehende Verbindung entsteht. Die gängigsten Schweißverfahren für Aluminiumrohre sind WIG- (Wolfram-Inertgas) und MIG-Schweißen (Metall-Inertgas). Beide Verfahren bieten eine präzise Kontrolle über den Schweißprozess, um eine sichere Verbindung zu gewährleisten.
Extrudierte Aluminiumrohre
Stranggepresste Aluminiumrohre werden in einem speziellen Herstellungsverfahren hergestellt, das als Extrusion bezeichnet wird. Dieser Prozess beginnt mit einem zylindrischen Aluminiumblock, normalerweise einer speziellen, aufgrund ihrer Eigenschaften ausgewählten Legierung wie 6061 oder 6063. Der Block wird bis zu einem formbaren Zustand erhitzt und dann durch eine Matrize gedrückt, die dem Aluminium beim Austreten auf der anderen Seite die gewünschte Form verleiht. Durch Extrusion können Aluminiumrohre in einer Vielzahl von Formen, Größen und Querschnittsprofilen hergestellt werden, darunter kreisförmige, rechteckige und quadratische.
Gezogene Aluminiumrohre
Gezogene Aluminiumrohre werden in einem Präzisionsfertigungsverfahren hergestellt, das als Kaltziehen bezeichnet wird. Bei diesem Verfahren wird mit einem massiven Aluminiumblock oder einem zuvor extrudierten Rohr begonnen. Der Block oder das Rohr wird gereinigt und mit einem Schmiermittel beschichtet, um die Reibung zu verringern. Anschließend wird es durch eine Reihe von Matrizen mit zunehmend kleinerem Durchmesser gezogen. Während das Aluminium durch diese Matrizen läuft, wird es kaltverformt und bei Raumtemperatur neu geformt. Dieser Prozess wird fortgesetzt, bis das Rohr die gewünschten Abmessungen und die gewünschte Glätte erreicht hat.
Strukturelle Aluminiumrohre
Strukturelle Aluminiumrohre zeichnen sich durch ihre außergewöhnliche strukturelle Integrität und ihr Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht aus. Diese Rohre sind so konstruiert und hergestellt, dass sie hohen Belastungen standhalten, was sie zu einem wichtigen Bestandteil in verschiedenen Branchen und Anwendungen macht, in denen strukturelle Stabilität von größter Bedeutung ist. Ihre einzigartigen Eigenschaften verdanken sie der Verwendung hochfester Aluminiumlegierungen wie 6061 und 6063 in Kombination mit präzisen Herstellungsverfahren.
Anwendung von Aluminiumlegierungsrohren
In der Luft- und Raumfahrtbranche ist Aluminium aufgrund seines geringen Gewichts für Komponenten wie Flugzeugrümpfe, Flügelstrukturen und Triebwerksteile unverzichtbar. Das hohe Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht des Materials trägt zur Gesamteffizienz und Sicherheit des Flugzeugs bei. Die Boeing 747 beispielsweise besteht hauptsächlich aus Aluminium. Das ist vergleichbar mit einem Sportler, der leichte, aber robuste Ausrüstung trägt, um seine Leistung zu optimieren, ohne die Sicherheit zu beeinträchtigen.
Im Automobilbau und in der Automobilindustrie werden Rohre und Leitungen aus Aluminiumlegierungen häufig verwendet, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren, den Kraftstoffverbrauch zu senken und die Emissionen zu verringern. Sie finden sich in Rahmen, Motorkomponenten, Auspuffanlagen und Kühlsystemen. Stellen Sie sich die Verwendung von Aluminium in Autos so vor, als würden Sie sich für einen leichten und dennoch robusten Rucksack für eine lange Wanderung entscheiden; es macht die Reise einfacher, ohne auf wesentliche Funktionen zu verzichten.
Im Bauwesen werden Aluminiumlegierungsrohre häufig für Gerüste, Rahmen und Geländer verwendet. Rohre werden häufig für Sanitär- und HLK-Systeme eingesetzt. Die Korrosionsbeständigkeit des Materials ist in diesem Zusammenhang besonders vorteilhaft, da sie eine längere Lebensdauer der Struktur gewährleistet. Stellen Sie sich vor, Sie bauen ein Gebäude aus Legosteinen. Wenn diese Steine aus Aluminium wären, hätten Sie eine robuste, langlebige Struktur, die verschiedenen Umweltbelastungen standhalten könnte.
Aus Aluminiumlegierungsrohren werden moderne, leichte Möbel wie Stühle, Tische und Bettgestelle hergestellt. Die Formbarkeit des Materials ermöglicht komplizierte Designs, was es zu einem beliebten Material für Dekorationsstücke macht. Stellen Sie sich Aluminiummöbel als elegantes, modernes Dekor in einer Galerie für zeitgenössische Kunst vor; sie ergänzen den Raum, ohne ihn zu überwältigen, und bieten funktionale Vorteile wie Bewegungsfreiheit.
Aluminiumlegierungsrohre werden häufig zum Bau von Geländern und Zäunen verwendet. Aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit eignen sie sich besonders gut für Außeninstallationen, die den Elementen ausgesetzt sind. Beispielsweise sind Aluminiumgeländer entlang einer Treppe oder eines Balkons funktional und verleihen eine ästhetische Note. Sie erfüllen einen doppelten Zweck, ähnlich wie ein gut gestalteter Gartenzaun, der Eindringlinge fernhält und gleichzeitig das Grundstück verschönert.
Aluminium wird häufig zur Herstellung verschiedener medizinischer Geräte wie Rollstühle, Krücken und chirurgischer Instrumente verwendet. Aufgrund seines geringen Gewichts und seiner Korrosionsbeständigkeit sind diese Geräte sowohl tragbar als auch langlebig. In der medizinischen Welt können Aluminiumgeräte mit einem Schweizer Taschenmesser verglichen werden: vielseitig, zuverlässig und in zahlreichen Szenarien außerordentlich nützlich.
In Aluminiumlegierungsrohren verwendete Legierungen
Die am häufigsten für Rohre verwendeten Aluminiumlegierungen sind 2024, 3003, 6061, 5052 und 7075. Ihre wichtigsten Legierungselemente Magnesium, Mangan, Kupfer, Zink und Silizium verleihen jeder Legierung geringfügig unterschiedliche mechanische und physikalische Eigenschaften.
Es ist eine große Auswahl an Aluminiumrohrgrößen erhältlich. Aluminiumrohre werden häufig aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer thermischen und elektrischen Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit ausgewählt. Beispielsweise geben Ingenieure die Legierungen 7075, 6061 und 2024 für Flugzeugbaugruppen an, da sie ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und eine angemessene Ermüdungsbeständigkeit aufweisen. Unbehandelte Legierungen 7075 und 2024 sind anfällig für Korrosion, und 6061 ist von Natur aus korrosionsbeständig und einfacher zu schweißen. 7075 bietet mehr Festigkeit bei geringerem Gewicht, ist aber teurer.
Legierung 3003 eignet sich für Anwendungen, bei denen Korrosionsbeständigkeit und mehr Festigkeit erforderlich sind, wobei Duktilität weniger wichtig ist. Für Anwendungen, bei denen mehrere Verbindungen erforderlich sind, kann eine gut schweißbare Legierung 5052 gewählt werden.
Die Eigenschaften einer bestimmten Aluminiumlegierung hängen von ihrer Wärmebehandlungsgeschichte oder ihrem Härtegrad ab. Härtegrad O gibt an, dass die Legierung gehärtet verwendet wird, bei maximaler Duktilität und geringster Festigkeit. Härtegrade, die mit „T“ beginnen, wie T6, T4 und T3, beinhalten eine Wärmebehandlung. Häufig folgen Alterungsschritte oder Kaltbearbeitung, um das Metall zu glühen, indem es auf Partikel- oder Molekülebene gehärtet wird.
Nachdem Sie die richtige Aluminiumlegierung und Härte für eine Anwendung ausgewählt haben, werden in den nächsten Schritten die Abmessungen und alle zusätzlichen Fertigungsvorgänge festgelegt. Die Außendurchmesser von Aluminiumrohren liegen normalerweise zwischen {{0}},062 Zoll und 3,00 Zoll, die Wandstärken zwischen 0,010 Zoll und 0,250 Zoll. Lieferanten von Aluminiumrohren können Rohre nach Kundenwunsch scheren, aufweiten, biegen und herstellen. Nachdem Aluminiumrohre eine lange Lebensdauer erreicht haben, können sie recycelt werden, da sie aus einer zu 99,8 % reinen Aluminiumlegierung hergestellt sind.
Eigenschaften von Aluminiumlegierungsrohren
Wenn Sie die Eigenschaften von Rohren aus Aluminiumlegierungen aus der Sicht eines Käufers betrachten, gibt es gute Neuigkeiten. Im Vergleich zu Stahl können Aluminiumrohre in großen Mengen erworben werden, wenn sie nach Gewicht gekauft werden.
Aluminiumrohre werden in Fertigungsanlagen häufig verwendet, wahrscheinlich weil sie lange Zeit nicht anlaufen. Darüber hinaus bietet die Lackierung einen zusätzlichen Schutz gegen Verunreinigungen, und Aluminiumlegierungsrohre halten Farbschichten gut. Aufgrund ihrer Festigkeit und Haltbarkeit werden Aluminiumrohre in verschiedenen Anwendungen wie Hydrauliksystemen, Kraftstoffleitungen usw. eingesetzt.
Aluminium leitet Wärme hervorragend. Aus diesem Grund werden Rohre aus Aluminiumlegierungen bevorzugt bei Anwendungen mit schwankenden Temperaturen oder bei denen eine Temperaturregelung erforderlich ist, wie etwa in Heizungs-, Lüftungs- und Klimasystemen und Kühleinheiten.
Bei der Herstellung unter Verwendung von Magnesium und Silizium können aus Aluminium noch festere Legierungen hergestellt werden, wie beispielsweise Rohre aus Aluminiumlegierung 6061. Das Ergebnis ist eine starke Aluminiumlegierung mit außergewöhnlichen Werten wie höherer Schweißbarkeit und hervorragender Korrosionsbeständigkeit.
Gewindeverbindungen
Gewindeverbindungen sind eine gängige Methode, um Rohrabschnitte aus Aluminiumlegierungen miteinander zu verbinden. Um eine Gewindeverbindung herzustellen, wird ein Ende des Rohrs mit einem Gewinde versehen, während das andere Ende eine Überwurfmutter hat, die darauf geschraubt wird. Die beiden Enden werden dann verbunden, indem die Überwurfmutter auf den Gewindeabschnitt geschraubt wird, bis sie fest sitzt. Gewindeverbindungen bieten eine wirksame Abdichtung und können bei Bedarf leicht demontiert werden.
Schweißen
Schweißen ist eine weitere Möglichkeit, Aluminiumlegierungsrohre miteinander zu verbinden. Schweißen ist am besten geeignet, wenn zwei Rohrstücke miteinander verbunden werden, die schwer zugänglich sind oder wenn kein Platz für Kupplungen oder Armaturen vorhanden ist. Schweißen schafft eine starke Verbindung zwischen zwei Metallstücken und ist daher ideal für Anwendungen, bei denen zusätzliche Festigkeit erforderlich ist. Schweißen erfordert jedoch spezielle Ausrüstung und Kenntnisse und ist daher möglicherweise nicht für alle Projekte geeignet.
Klemmverschraubungen
Kompressionsverschraubungen sind eine weitere beliebte Methode zum Verbinden von Aluminiumlegierungsrohren, bei der weder Schweißen noch Gewindeschneiden erforderlich ist. Kompressionsverschraubungen bestehen aus zwei Teilen: einer Verschraubung und einer Hülse, die die Verschraubung an der Rohrwand festhält, wenn sie mit einem Schraubenschlüssel oder Maulschlüssel festgezogen wird. Kompressionsverschraubungen bieten eine wirksame Abdichtung und können bei Bedarf bei zukünftigen Reparaturen oder Änderungen am Rohrleitungssystem Ihres Projekts relativ einfach entfernt werden.
Schritt 1: Extrusionsdüse zur Extrusionspresse
Vor dem Extrudieren sollte die Matrize auf 450 oder bis zu 500 Grad Celsius vorgewärmt werden, um ihre Lebensdauer zu verlängern und einen gleichmäßigen Metallfluss zu gewährleisten. Sobald die Matrize vorgewärmt ist, kann sie in die Extrusionspresse eingesetzt werden.
Schritt 2: Vorextrusion des vorgewärmten Aluminiumblocks
Als nächstes wird ein zylindrischer Block aus Aluminiumlegierung, ein sogenannter Barren, aus einer langen Masse des Legierungsmaterials geschnitten. Er wird in einen Ofen gegeben und auf 400 oder 500 Grad Celsius vorgeheizt. Er wird formbar genug für das Extrusionsverfahren, aber nicht geschmolzen.
Schritt 3: Der Block wird zur Strangpresse transportiert
Sobald der Block vorgewärmt ist, wird er mechanisch zur Strangpresse transportiert. Vor dem Laden in die Presse wird er mit einem Schmier- oder Trennmittel bestrichen. Das Trennmittel wird auch auf den Pressstempel aufgetragen, um ein Aneinanderkleben von Stempel und Block zu verhindern.
Schritt 4: Den Block in den Behälter schieben
Der formbare Block wird nun in die Strangpresse geladen, der Hydraulikzylinder übt einen Druck von 15.000 Tonnen aus. Durch den Druck des Zylinders wird der Block fest in den Behälter der Strangpresse gepresst. Das Metall vergrößert sich und füllt die Behälterwände.
Schritt 5: Extrudierte Feststoffe
Wenn der Legierungsfeststoff den Behälter füllt, wird er nach oben auf die Extrusionsdüse gepresst. Durch den konstanten Druck wird der Aluminiumfeststoff eingeschlossen und kann nur durch die Öffnung(en) der Düse austreten. Er kommt als vollständig geformtes Rohr oder Schlauch aus der Düsenöffnung heraus.
Schritt 6: Ausführen und Abschrecken von Extrusionen
Nach dem Herauskommen greift ein Zieher das Profil. Er führt es über den Auslauftisch und passt es der Geschwindigkeit an, mit der es aus der Presse kommt. Während es über den Auslauftisch läuft, wird das Rohr „abgeschreckt“ oder mithilfe eines Ventilators über dem Tisch oder durch ein Wasserbad gleichmäßig gekühlt.
Schritt 7: Auf Tischlänge zugeschnittene Profile
Sobald das Strangpressprofil seine volle Tischlänge erreicht hat, wird es mit einer beheizten Säge abgeschnitten und vom Strangpressvorgang getrennt. In jeder Phase des Verfahrens spielt die Temperatur eine wichtige Rolle. Obwohl das Strangpressprofil nach dem Verlassen der Presse abgeschreckt wird, ist es noch nicht vollständig abgekühlt.
Schritt 8: Kühlextrusionen
Nach dem Schneiden wird das tischlange Extrusionsprofil mechanisch vom Auslauf zu einem Kühltisch bewegt. Die Rohre oder Schläuche bleiben dort, bis sie Raumtemperatur erreichen. Sobald dies der Fall ist, müssen sie gedehnt werden.
Schritt 9: Übertragung auf der Trage und Strecken zur Ausrichtung
In den Rohren, die repariert werden müssen, kommt es zu einer natürlichen Verdrehung. Um diese zu beheben, werden sie auf einen Spanner übertragen. Jedes Rohr oder jede Röhre wird mechanisch an beiden Enden gegriffen und gedehnt, bis es gerade ist und die gewünschte Form hat.
Schritt 10: Zuschneiden der Extrusionen auf Länge
Nachdem die Tischlängen-Extrusionen nun begradigt und vollständig kaltverfestigt sind, werden sie zum Sägetisch bewegt. Hier werden sie auf vorab festgelegte Größen zugeschnitten, normalerweise von 8 bis 21 Fuß (6,4 m). An diesem Punkt entsprechen die Eigenschaften der Extrusion der T4-Härte. Nach dem Schneiden können sie zum Altern in einen Ofen überführt werden, um auf die T6- oder T5-Härte gealtert zu werden.
Überlegungen bei der Auswahl von Rohren aus Aluminiumlegierungen
1. Anwendungsspezifische Anforderungen
Die Auswahl von Aluminiumlegierungsrohren hängt eng mit den spezifischen Anforderungen ihres Verwendungszwecks zusammen. Verschiedene Anwendungen erfordern unterschiedliche Eigenschaften wie Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Maßgenauigkeit. Beispielsweise in der Luft- und Raumfahrtindustrie, wo geringes Gewicht und hohe Festigkeit von größter Bedeutung sind. In der Architektur hingegen bieten extrudierte Aluminiumlegierungsrohre die Vielseitigkeit, um individuelle Formen und Designs für Gebäudestrukturen zu schaffen. Das Verständnis der besonderen Anforderungen der Anwendung ist entscheidend für die Auswahl des richtigen Typs, um optimale Leistung und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
2. Kosten und Budget
Die Kosten können je nach Typ, Legierung, Abmessungen und Herstellungsverfahren erheblich variieren. Nahtlose Rohre sind beispielsweise aufgrund der komplexen Herstellungsmethode im Allgemeinen teurer. Umgekehrt können geschweißte oder gezogene Rohre für bestimmte Anwendungen kostengünstigere Alternativen sein. Die Berücksichtigung der Budgetbeschränkungen ist von entscheidender Bedeutung, insbesondere in Branchen, in denen Kosteneffizienz ein entscheidender Faktor ist. Ein wichtiger Entscheidungspunkt ist die Abwägung der gewünschten Eigenschaften und Leistung mit dem verfügbaren Budget.
3. Legierungsauswahl
Die Wahl der Aluminiumlegierung ist bei der Auswahl von Rohren von größter Bedeutung, da verschiedene Legierungen unterschiedliche Eigenschaften bieten. 6061-Aluminium wird aufgrund seiner Festigkeit und Haltbarkeit bei Strukturanwendungen gewählt, während 6063 aufgrund seiner außergewöhnlichen Extrudierbarkeit bevorzugt wird. 7075-Aluminium eignet sich aufgrund seines überlegenen Festigkeits-Gewichts-Verhältnisses hervorragend für die Luft- und Raumfahrt sowie für Hochleistungssportgeräte. Die richtige Legierungsauswahl stellt sicher, dass die Rohre die Leistungs-, Sicherheits- und Langlebigkeitsanforderungen der Anwendung erfüllen.
4. Durchmesser und Dicke
Die Abmessungen von Aluminiumlegierungsrohren, einschließlich Durchmesser und Dicke, sind entscheidende Faktoren bei der Rohrauswahl. Diese Abmessungen wirken sich direkt auf die Tragfähigkeit, Wärmeübertragungsfähigkeit und Widerstandsfähigkeit der Rohre gegen äußere Kräfte aus. Durchmesser und Dicke von Strukturrohren aus Aluminiumlegierung bestimmen ihre Fähigkeit, das Gewicht von Gebäuden zu tragen. In Wärmetauschersystemen beeinflussen die Abmessungen die Effizienz der Wärmeübertragung. Daher ist eine genaue Bewertung der erforderlichen Abmessungen basierend auf den Anforderungen der Anwendung unerlässlich.
Unsere Zertifizierungen
GJB9001C-2017
Ultimativer FAQ-Leitfaden zu Aluminiumlegierungsrohren
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